L'utilisation de composites polymères renforcés de fibres de carbone (CFRP) permet de réduire considérablement la masse de l'ensemble roulant de 50 %, ce qui améliore la consommation d'énergie du train et la capacité d'accueil des passagers.
Les châssis actuels des trains d'atterrissage sont construits à l'aide de plaques d'acier soudées. La géométrie de ces châssis et les propriétés de soudage (principalement pour des raisons de fatigue) limitent les possibilités d'amélioration du poids des châssis avec les matériaux et les procédés actuels.
Le train de roulement étant le deuxième élément structurel le plus lourd du train et le premier en termes d'exigences de résistance structurelle, le remplacement de l'acier par des composites de nouvelle génération peut se traduire par de fortes réductions de poids sans incidence sur les autres exigences d'exploitation.
Après une étude approfondie des matériaux et des processus, Talgo a considéré que le PRFC était la meilleure option pour le développement d'un concept entièrement nouveau dans le secteur ferroviaire.
Jusqu'à aujourd'hui, Talgo a terminé avec succès la validation en grandeur réelle des exigences structurelles conformément aux normes actuelles (EN 13749), y compris les essais statiques et de fatigue dépassant 10 millions de cycles, sans dommages significatifs.
La technologie utilisée pour fabriquer le train de roulement est également basée sur la pose à la main de préimprégnés en PRFC, ce qui le rend totalement conforme aux normes les plus strictes en matière d'incendie, de fumée et de toxicité dans le domaine du transport ferroviaire.
Les prochaines étapes de développement verront le rodal en composite fonctionner sur piste, dans des conditions réelles, en vue de son acceptation finale.
