Ce changement permet d'économiser environ 2 600 tonnes de CO2 par an. La réduction de l'empreinte écologique est l'objectif central du programme environnemental intersites d'Audi, Mission : Zéro.
Ce changement logistique est une nouvelle étape franchie par Audi sur la voie de la durabilité : les composants destinés à la production de batteries dans l'usine Audi de Bruxelles ne seront plus livrés par camion depuis la Hongrie, mais par train avec DB Cargo. Cette mesure permettra à Audi de réduire radicalement ses émissions de CO2, nocives pour l'environnement, et d'économiser beaucoup d'argent. Le changement de mode de transport entre la Hongrie et Bruxelles, qui a débuté en mai et devrait s'achever au début de l'année 2023, est un regard sur l'avenir du constructeur automobile : "Bruxelles joue un rôle de pionnier, mais nous avons développé ce concept logistique durable pour les modules et cellules de batteries pour l'ensemble du réseau de production d'Audi", explique Dieter Braun, responsable de la chaîne d'approvisionnement chez AUDI AG - en perspective, tous les sites de production devraient si possible mettre en œuvre cette solution.
L'immense potentiel de ce concept de chaîne d'approvisionnement est illustré par le projet de Bruxelles : les modules et cellules de batterie nécessaires en Belgique pour l'Audi e-tron et l'Audi e-tron Sportback ont jusqu'à présent été transportés par camion sur un trajet d'environ 1 300 km depuis le fournisseur hongrois. Pour ce faire, douze à quinze véhicules entièrement chargés partent chaque jour à travers l'Europe. Cette caravane de camions est désormais remplacée par le transport ferroviaire. Cela permet d'économiser environ 2 600 tonnes de CO2 par an. Dans la mesure du possible, Audi utilise le service DBeco plus de DB Cargo - actuellement pour les sections en Autriche et en Allemagne : ici, la quantité d'électricité consommée provient exclusivement de sources renouvelables telles que le vent, l'eau ou l'énergie solaire, de sorte que le transport ne génère pas de CO2. En Hongrie et en Belgique, Audi utilise le produit DBeco neutral, ce qui signifie que l'entreprise compense la quantité d'électricité consommée par des certificats climatiques. Le CO2 produit pendant le transport est ainsi économisé ailleurs.
La démonstration faite par Bruxelles sera étendue à l'ensemble de l'entreprise dans un avenir proche : Les composants à forte rotation, tels que les modules et les cellules de batteries, sont de plus en plus souvent transportés par le rail - d'ici 2025, Audi vise à transporter ces composants exclusivement par le train. Au siège d'Audi à Ingolstadt, par exemple, tout est déjà en place pour la production de batteries à partir de modules et de cellules livrés par le rail, qui sont ensuite utilisés dans les modèles Audi fabriqués sur place. De nouveaux équipements et processus ont été installés spécialement à cette fin. D'autres usines sont déjà dans les starting-blocks pour passer au transport ferroviaire des composants de batteries. De même, une grande partie des produits finis est transportée par le rail : aujourd'hui déjà, environ 68 % des véhicules Audi quittent les usines en Europe par le rail. Cette proportion devrait encore augmenter à l'avenir.
